Budownictwo blog : Budownictwo

poniedziałek, 7 września 2015

Sterowanie i kontrola w trakcie przewiertów sterowanych

Autor: Emocni

Wykonując przewierty sterowane, operator wiertnicy ma możliwość sterowania procesem wbudowywania rurociągu jedynie w pierwszym etapie prac. Jest to możliwe dzięki specjalnemu kształtowi głowicy pilotowej, która jest ścięta skośnie.

Wciskanie przewodu zakończonego taką głowicą z jednoczesnym obracaniem nim powoduje, że otwór pilotowy zyskuje prostoliniową trajektorię. Gdy tylko przestaniemy obracać przewodem, kierunek otworu zmienia się zgodnie z kierunkiem ścięcia głowicy.

Dlatego tak istotne jest, aby w trakcie wykonywania wiercenia pilotowego wiedzieć, w którą stronę zwraca się głowica. Aby w łatwy sposób określić jej ustawienie, w praktyce używa się określenia godzinowego. I tak na przykład: godzina dwunasta oznacza, że trajektoria otworu skieruje się w górę itd.

Aby kontrolować parametry otworu, który tworzymy, zastosować możemy trzy systemy: radiolokacji, magnetyczny oraz elektromagnetyczny. Czasami stosowany jest system polegający na śledzeniu wypływania płuczki z głowicy. Na etapie prac badawczych oraz wdrożeniowych, by móc kontrolować wykonanie przewiertu, można wykorzystać także system żyroskopowy.

Najczęściej stosowaną metodą kontrolowania przewiertu jest system radiolokacji. Jest on zbudowany z kilku podstawowych elementów: sonda, przenośny lokalizator oraz monitor dla operatora wiertnicy. Sondę umieszcza się za głowicą pilotową. Wysyła ona sygnał, który odbierany jest przez przenośny lokalizator. Informacje ona o tym, jak głęboko jest głowica pilotowa, pod jakim kątem jest pochylona i w którą stronę się odchyla, pokazują się na monitorze operatora wiertnicy. To bardzo ważne informacje, jednak trzeba pamiętać, że mogą być obarczone błędem odczytu.

Więcej interesujących informacji na temat przewiertów sterowanych na blogu: http://www.przewierty-sterowane.blogspot.com/

Licencjonowane artykuły dostarcza Artelis.pl.

Horyzontalne przewierty sterowane

Autor: Emocni

Nasze miasta coraz bardziej poszerzają swoje granice. Rozbudowa na terenach podmiejskich wymaga podłączenia do nowych domów podstawowych mediów, takich jak woda, prąd czy gaz. Wydaje się to być łatwym zadaniem na terenach wolnych, ale jak ominąć rzekę czy tory kolejowe, pod którymi przebiegać ma sieć energetyczna czy gazowa?

Plusy przewiertów sterowanych

Dzięki przewiertom sterowanym możliwe jest poprowadzenie takiej instalacji bez konieczności rozkopywania terenów. Jest to sposób łatwiejszy także w wypadku, kiedy rurociąg ma przebiegać pod drogą czy ogródkiem – terenów tych nie trzeba rozkopywać, a potem przywracać do stanu poprzedniego. Jest to zdecydowanie tańsza metoda niż zwykłe wykopywanie rowów i układanie w nich rurociągów. To także metoda, która nie szkodzi środowisku naturalnemu.

Horyzontalne przewierty sterowane przebiegają w trzech etapach. Na każdym z nich używa się także płuczki wiertniczej na bazie betonu. Taka płuczka betonitowa ułatwia przeciskanie głowicy pilotowej, etap rozwiercania gruntu, a także przeciskanie rurociągu.

Etap pierwszy - wiercenie pilotowe

Pierwszy etap to wiercenie pilotowe. W odpowiednim miejscu wykonać należy otwór pilotowy. Ważne jest, by wejście wywiercone było pod kątem od 11 do 20 stopni. Na określonej wcześniej głębokości należy zmienić kierunek przewiertu na poziomy. W grunt wciska się żerdzie wiertnicze, które połączone są ze sobą gwintami.

Wciśnięte w grunt żerdzie tworzą przewód wiertniczy. Na jego początkowym fragmencie znajduje się głowica pilotowa. Jest ona ścięta skośnie i ukształtowana ekscentrycznie. W specjalnej obudowie, tuż za głowicą, znajduje się sonda nadawcza, by operator głowicy pilotowej wiedział, gdzie i jak usytuowana jest żerdź.

W tym etapie można sterować przewiertem – jeśli przy wciskaniu głowicy w grunt jednocześnie ją obracamy, powstanie przewiert prostoliniowy. Brak obracania spowoduje, że przewiert skręci w kierunku uzależnionym od położenia głowicy pilotowej. Średnica takiego otworu zależy od tego, jaka głowica pilotowa jest użyta oraz jaką średnicę ma żerdź. Rozmiar głowicy pilotowej jest zależny od gruntu, w który się wwiercamy - im bardziej miękki grunt, tym większa jest średnica.

Płuczka wiertnicza pomaga w urabianiu gruntu i jest ona podawana przewodem wiertniczym do głowicy. Punkt, w którym głowica i przewód wiertnicy wchodzą w grunt, to punkt wejścia. Analogicznie jest z punktem wyjścia.

Etap drugi - rozwiercanie

Drugi etap przewiertów to rozwiercanie gruntów. Zaczyna się on, kiedy głowica pilotowa osiągnie punkt wyjścia. Wymienia się ją na głowicę rozwiercającą, która musi mieć odpowiednią wielkość. Taki rozwiertak dobiera się w zależności od rodzaju gruntu, który jest rozwiercany. Aby poszerzyć otwór w skałach, kamieniach lub gruntach zwartych o dużej wytrzymałości, można zastosować poszerzacze rolkowe.

Do głowicy rozwiercającej przymocowuje się żerdzie wiertnicze, które razem z przewodem przeciąga się w kierunku wiertnicy. W czasie tego procesu od strony punktu wyjścia systematycznie dokładane są żerdzie wiertnicze, by na całej długości otworu znajdował się przewód wiertniczy. W punkcie wejścia natomiast żerdzie się wyciąga.

Kiedy rozwiertak dojdzie do punktu wejścia, następuje jego zdemontowanie, a żerdzie wiertnicze są łączone. W punkcie wyjścia montowany jest rozwiertak większej średnicy. Jeśli średnica wwiertu musi być duża, rozwiercanie może być prowadzone kilkukrotnie.

Ostatnie poszerzenie lub tak zwany marsz czyszczący wykonuje rozwiertak. Następnie montuje się zespawany lub zgrzany w całości rurociąg.

Etap trzeci - rurociąg

Tu zaczyna się etap trzeci, czyli wciąganie rurociągu. Aby zmniejszyć opór wciągania, do rozwiertaka podaje się płuczkę betonitową lub dodatkowo stosuje się specjalne prowadnice w postaci rolek. Rurociąg zamontowany zostaje do głowicy rozwiercającej. Robi się to przy pomocy łącznika obrotowego, który nie pozwala wciąganemu rurociągowi się obracać.

Więcej informacji na temat przewiertów sterowanych można przeczytać na blogu: www.przewierty-sterowane.blogspot.com

Licencjonowane artykuły dostarcza Artelis.pl.

Zastosowanie wapna nawozowego w Polsce na tle Unii Europejskiej

Autor: Anna1985

Wapno stanowi ważny składnik gleby, niestety polscy rolnicy często o tym zapominają. wapno nawozowe nadal jest za rzadko stosowane i dlatego Polska pod tym względem znajduje się na jednym z najgorszych miejsc w Unii Europejskiej.

Gleby w Polsce są jednymi z najbardziej zakwaszonych w Europie. W ostatnim czasie rolnicy częściej stosują nawozy na bazie wapna, jednak nadal jest im daleko do swoich kolegów z innych krajów Unii Europejskiej. Tamci już dawno zrozumieli jak ważną rolę pełni wapno jako nawóz w glebie.

Odpowiednio stosowane wapno mineralne znacząco poprawia jakość plonów. Wapno nawozowe powinno być często stosowane zarówno w rolnictwie jak i ogrodnictwie w celu odkwaszenia gleby. W ten sposób wapno poprawia i uzupełnia jej skład chemiczny, co bezpośrednio przekłada się na jakość plonów. Najlepszą porą na wapnowanie jest jesień.Nawozy tlenkowe nie mogą być stosowane w połączeniu z innymi nawozami gdyż łączenie nawozów zawierających wapno z innymi może skutkować reakcjami chemicznymi i powstawaniem związków nieprzyswajalnych dla roślin.

Jak powszechnie wiadomo użytki zielone również wymagają wapnowania, w tym celu również stosuje się wapno nawozowe, które wprowadza optymalny odczyn gleby. Wapno ma korzystny wpływ nie tylko na rolnictwo ale również na produkcję pasz oraz na cały ekosystem łąkowy. Jeśli chodzi o produkcję pasz najlepszym jest stosunek gdy wapno zajmuje 0,7% w suchej paszy dla przeżuwaczy. Natomiast w przypadku gdy gleba jest odpowiednio zasilona w wapno, wówczas wzrasta zawartość innych cennych składników chemicznych takich jak: fosfor i magnez. Wapno wpływa również korzystnie na strawność hemicelulozy przez zwierzęta.

Licencjonowane artykuły dostarcza Artelis.pl.

Czynniki decydujące o wyborze wapna

Autor: Anna1985

Wapno jest znane człowiekowi już od wieków. Człowiek zaczął wykorzystywać wapno krótko po tym jak nauczył się używać ognia. Wapno w budownictwie stosowali już Egipcjanie (obok bazaltu i granitu). Natomiast w okresie rozwoju cesarstwa rzymskiego, wapno zaczęto stosować w roli zaprawy.

Rzymianie specjalizowali się w posługiwaniu zaprawami, w których główną bazę stanowiło wapno. W Polsce wapno gaszone na skalę przemysłową zaczęto produkować około 1770 r. Obecnie nowoczesne zakłady produkujące wapno zlokalizowane są w okolicach Kielc, Opola, jak również na Kujawach. Czynnik ten jest wytwarzany w piecach współprądowo-regeneracyjnych, na paliwo ciekłe lub gazowe, lub w piecach cylindrycznych na koks, albo antracyt. Obecnie znajduje powszechne zastosowanie zarówno w budownictwie tradycyjnym, jak również przy utwardzaniu gruntów pod drogi i autostrady. Jednak najczęstsze zastosowanie wapno znajduje przy wapnowaniu gleb jako nawóz.

Zanim wybierzemy wapno do wapnowania gleby, należy rozważyć kilka decydujących czynników pod względem szybkości działania:

1. Pierwsze miejsce w tej kategorii zajmuje wapno kredowe, które stosuje się głównie pod rośliny okopowe takie jak: marchew zwyczajna, pietruszka zwyczajna, burak zwyczajny, ziemniak, słonecznik bulwiasty, brukiew, cykoria.

2. Na drugim miejscu znajduje się wapno węglanowe, które rozkłada się dłużej, ale przez to również dłużej pozostaje w glebie, przez co stanowi optymalne rozwiązanie.

3. Najdłużej rozkłada się wapno dolomitowe, które stanowi raczej inwestycję na przyszłe lata i plony. Warte polecenia w polskich warunkach jest wapno magnezowe, gdyż rolnicy często zapominają właśnie o roli magnezu w glebie.

Licencjonowane artykuły dostarcza Artelis.pl.

Części do maszyn budowlanych – praktyczne porady

Autor: Calisto Ganimedes

Niedawno zakupiona maszyna budowlana uległa uszkodzeniu? Trzeba wymienić niesprawne podzespoły? Sprawdź kilka praktycznych rad, jak kupić potrzebne części, jednocześnie nie przepłacając.

Zakup maszyny budowlanej to zawsze duże wydarzenie w historii firmy. Maszyny budowlane, zwłaszcza te większe, jak koparki, ładowarki czy wozidła, do tanich nie należą i każdy chce kupić jak najlepiej. I nie ma tu znaczenia, czy kupuje się maszynę nową, czy używaną. Najważniejsze, żeby była w dobrej cenie i nie psuła się. Niestety, charakterystyka pracy takiego sprzętu sprzyja sytuacjom, w których coś pęknie, z jakiegoś podzespołu zacznie kapać olej, a jeszcze inny uniemożliwi pracę operatorowi. Postaramy się przekazać parę praktycznych porad, jak przywrócić maszynę do pełnej funkcjonalności, jednocześnie nie przepłacając.

Proces zakupu części

Jeżeli właściciel zakupił maszynę marki, której wcześniej nie posiadał w swoim parku maszynowym, to przeważnie pierwszym jego krokiem jest znalezienie polskiego oficjalnego dealera tego sprzętu. Należy jednak mieć na uwadze, że w większości wypadków dealerzy skupiają się na sprzedaży nowych maszyn budowlanych, a dział części zamiennych stanowi uzupełnienie ich oferty. Dlatego też oferowane przez nich ceny mogą być stosunkowo wysokie. W takim przypadku warto poszukać firmy, która specjalizuje się w sprzedaży części do maszyn budowlanych, a zwłaszcza w konkretnych markach. Jest bardzo duża szansa, że oferta takiej firmy będzie znacznie bardziej konkurencyjna.

Innym dobrym pomysłem jest sprawdzenie producentów poszczególnych podzespołów. Powiedzmy, że uszkodziła się pompa hydrauliczna w maszynie. Bardzo często producentem pompy jest inna firma niż producent maszyny. Logicznym więc jest, że wytwórca maszyny kupuje części od wytwórcy pompy, narzucając swoje marże. Dlaczego w takim razie nie ominąć jednego pośrednika i nie poszukać części bezpośrednio u producenta zepsutego elementu? Może to znacznie zredukować koszty zakupu poszukiwanej części.

Odwiecznym pytaniem, zadawanym sobie przez właścicieli, jest: czy kupić używaną, czy nową część? Bardzo trudno udzielić jednoznacznej odpowiedzi. Nowe części, zwłaszcza te duże jak silniki lub mosty, są bardzo drogie. Ale należy pamiętać, że kupując część używaną, kupujemy przysłowiowego „kota w worku”. Bo może być tak, że wszystko w ciągu kolejnych lat będzie działać bezproblemowo albo tak, że po kilku miesiącach coś w używanym elemencie ulegnie uszkodzeniu.

Przy zakupie należy zwrócić uwagę na tzw. terminowe dostawy. Przeważnie u każdego producenta maszyny budowlanej występują dwa rodzaje cen: z dostawą pilną i z dostawą standardową. Oznacza to, że dana część może zostać do nas dostarczona w przeciągu 1-2 dni w pierwszym przypadku lub w terminie 10-12 dni w drugim. Między obiema opcjami różnice cenowe wynoszą około 10-15%. Więc jeżeli nasza sprawa nie jest pilna lub robimy zakupy na przyszłość, warto zapytać o dłuższy termin dostawy.

Na koniec pozostaje temat zamienników oryginalnych części, jednak jest on na tyle szeroki, że warto mu poświęcić osobny artykuł. Podsumowując, aby dobrze kupić poszukiwaną część, warto poświęcić trochę czasu i nieco poszukać. Kilka ofert od różnych dostawców pozwoli nam wybrać najlepszą opcję.

Części do maszyn budowlanych

Licencjonowane artykuły dostarcza Artelis.pl.